户外屏从P10、P8走到P6、P4，同样的屏体面积，模组数量翻倍，单位面积的功率密度明显上升。带来的直接后果是：原来可以放在屏体侧面维护箱里的电源，现在必须往屏体内部挪，因为12V/24V的走线一旦拉长，压降立刻反映成亮度不均。
电源往屏体内挪，意味着它要承受更高的环境温度和更小的安装空间——这正是400-600W、翅片铝壳、端子出线这类结构被大量采用的原因。
楼体亮化、桥梁亮化的规模在变大，单项目的灯具数量从几百套到几千套。过去常见的做法是每栋楼或每个区段设一个配电柜，柜内放若干小功率电源；现在更多项目按"每400-600W一组"分区，把电源就近装在灯具附近的分线箱里，主干只走220V。
这样做的好处很直接：低压侧线路变短，压降和线损都降下来；坏处是分线箱数量增加，对电源的防护、体积、接线便利性提出更高要求。
亮化工程与户外屏的运维成本，主要不在器件本身，而在"上塔上架"的人工。因此甲方越来越倾向要求供电侧可诊断：分路空开、状态指示、故障隔离。这反过来推动了"分组供电+独立分断"的架构，而不是把所有负载挂在一个大电源上。
| 架构 | *统做法 | 现在的做法 |
|---|
| 电源位置 | 集中在总配电柜 | 就近分线箱、屏体维护箱 |
| 功率单元 | 100-200W 小电源多台 | 400-600W 模块按组配置 |
| 低压线路 | 长距离、大截面 | 短距离、常规截面 |
| 故障处理 | 整柜断电排查 | 分路分断、单组隔离 |
| 扩容方式 | 换更大柜体 | 增加分组，不动主干 |
架构变化的核心逻辑是：把压降问题在物理上消掉，而不是靠加粗电缆硬扛。
以24V/10A、50米单程为例，6mm²线缆的压降约2.9V（12%），要压到5%以内需要16mm²；而把电源挪到灯具旁、把距离缩到5米，2.5mm²的线就够。前者的成本在铜上，后者的成本在电源数量上——多数项目算下来，后者更便宜，也更可靠。
400-600W模块的效率在88%-89%（单路），600W输出时自身发热约74W；双路型号效率82%，480W时发热约105W。这些热量全部留在分线箱或屏体维护箱里。
户外箱体的夏季内部温度常常比环境高15-20℃，如果环境35℃，箱内可能到50-55℃，模块壳温会迅速接近上限。工程上的做法是：按实际箱内温度降额使用，或加大箱体散热面积、增加百叶与防雨罩，而不是等保护动作了再改。
分组供电让每个分线箱都成了一个独立的进线点，也就成了独立的雷击入侵路径。每个分线箱都应配置进线浪涌保护器，模块的接地端子（引脚3）与箱体、灯具外壳做等电位连接，接地电阻按项目规范控制。
这一步在集中供电时代可以只做一次，分组之后必须每个箱都做——这是架构变化带来的隐性成本，设计阶段就要计入。
户外箱体在夜间降温时，内部水汽会在金属壳体和端子上凝结。端子氧化、绝缘下降、爬电，往往在雨季集中出现。常见处理：呼吸阀平衡内外压差、加装小功率加热器、端子朝下布置、箱体防护等级不低于IP65。
模块本身是工业级器件（-25~+85℃壳温），但它不承担防护职责，防护必须由箱体完成。
先定架构，再定型号：确认电源是集中还是就近，直接决定功率单元大小与线径。
按组算功率，不按总面积估：每400-600W一组，组内负载相加后留20%余量。
压降按末端核算：以*远端灯具的电压为准，控制在5%以内。
箱体散热与防雷同步设计：不要等电源装进去才发现温度超了。
确认交付节奏：模块是定制件，参数定了才排产，交期按"备料+排产+测试+老化"的完整周期安排，避免与灯具到场时间错位。
户外LED与景观照明的供电，正在从"配角"变成需要独立设计的分系统。变化不是某一种电源更好，而是屏体密度、项目规模、运维方式一起把供电架构推到了必须重算的位置。
把400-600W这一档的大电流模块当成基本单元来规划，压降、散热、防雷这三件事就会在设计阶段被解决，而不是留到现场。
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